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Der unterschätzte Produktionsfaktor.


Eine Softwarelösung optimiert die Prozessschritte.

Der unterschätzte Produktionsfaktor.

DCAM GmbH

 

Drahterodieren steht seit Jahrzehnten für ein effizientes, hochpräzises Bearbeiten von elektrisch leitenden Materialien. Die Maschinenhersteller präsentieren regelmäßig innovative Weiterentwicklungen wie etwa eine automatische Drahteinfädelung oder den Tubular-Direktantrieb. Ebenso wichtig für einen wirtschaftlichen Erodierprozess ist eine geeignete Softwarelösung. Erst mit einer hochentwickelten Software ist eine Drahterodiermaschine in der Lage, die Hardware effizient zu nutzen. Das Berliner Softwarehaus DCAM gibt den Anwendern ein Tool an die Hand, das auch bei komplexen Werkstücken einfach und schnell zu programmieren ist, für höchste Prozesssicherheit sorgt und eine lang­zeitautonome Bearbeitung ermöglicht.



Drahterodiermaschinen arbeiten äußerst präzise – mit wenigen Tausendstel-Millimetern Toleranz. Sie erzeugen exzellente Oberflächen, funktionieren mit einer hohen Prozesssicherheit und bieten ideale Voraussetzungen für ein langzeitautonomes Arbeiten. Vorteile, denen lediglich die längeren Maschinenlaufzeiten als kleiner Minuspunkt gegenüberstehen. Klar ist, Werkzeug- und Formenbauer benötigen wirtschaftliche Systeme. Und hier können Drahterodiermaschinen mit einer smarten Software deutlich punkten.

 

Ein Softwarehaus, das sich seit fast 30 Jahren ganz auf das Drahterodieren konzentriert, ist die DCAM GmbH mit Sitz in Berlin. Geschäfts­führer Jens Franke ist sich sicher: „Für Unter­nehmen, die ihre Maschinen nicht ständig nutzen und damit nur einfachste Konturen schneiden, sind die von den Maschinen­herstellern gelieferten Software­lösungen aus­reichend. Doch je komplexer die Aufgaben sind, desto schwieriger wird es, mit einfachen CAM-Lösungen wirtschaftlich zu arbeiten.“ Daher hat die DCAM eine ausgefeilte CAM-Lösung ent­wickelt, die einige Vorteile bietet. Die Software DCAMCUT arbeitet präzise, ist schnell sowie einfach zu bedienen und steht für höchste Prozesssicherheit.

 

In dem modernen Schulungszentrum legt DCAM großen Wert auf praxisnahe Schulungen.
In dem modernen Schulungszentrum legt DCAM großen Wert auf praxisnahe Schulungen.

 

Weniger Programmieraufwand dank Vorlagen

Bei den meisten Systemen müssen bei jedem Job die Kontureigenschaften neu zugewiesen, die Oberfläche ausgewählt und sämtliche fertigungsspezifische Parameter eingegeben werden. DCAMCUT arbeitet hingegen mit Vorlagen. Mit dieser Technologie lassen sich sämtliche Bearbeitungsabläufe in katalog­isierter Form ablegen und können jederzeit Geometrie-übergreifend wiederver­wendet werden. Dadurch verringert sich der Pro­grammieraufwand um 60–70 % und die Fehlerquote sinkt.

 

Ein Programm –
alle Drahterodier­maschinen
DCAMCUT ist für Drahterodier­maschinen aller Hersteller verfügbar. Es ist modular aufgebaut und lässt sich an alle Aufgaben anpassen. Als Solo-Version bietet es ein nahezu vollwertiges CAD-System. DCAMCUT ist in die CAD-Umgebung von Solidworks oder Autodesk Inventor integrierbar. Die Software kann mit begrenztem Leistungsumfang 30 Tage lang oder auf Anfrage zeitbegrenzt mit komplettem Funktionsumfang kostenfrei getestet werden.

 

 

Die idealen Partner für langzeit-autonomes 
arbeiten – DCAMCUT und Dreh-/Schwenkachse
Die idealen Partner für langzeit-autonomes arbeiten – DCAMCUT und Dreh-/Schwenkachse

 

Abweichungen sind Programmierfehler

Heute werden die meisten Werkstücke mit 3D-CAD-Programmen konstruiert. Aber die Ma­schinendaten werden oftmals noch anhand einer Zwei-Ebenen-Philosophie generiert: Es wird eine obere und eine untere Ebene erzeugt und dazwischen gemittelt. Jens Franke sieht da einen klaren Vorteil seiner Software: „DCAM­CUT arbeitet direkt auf den Daten des 3D-Modells, das heißt auf den Originalflächen der Konstruktion.“ So lässt sich frühzeitig, schon während der Dateneingabe erkennen, ob ein Werkstück erodierbar ist oder konstruktive Änderungen notwendig sind. Konturen mittels Schnitten durch das Bauteil abzuleiten ist nicht mehr nötig. Das bedeutet für den Anwender eine große Zeitersparnis. Zudem lassen sich alle Werkstückgeometrien, bevor es auf die Maschine geht, zuverlässig prüfen. DCAMCUT erkennt auch minimale Abweichungen und weist den Anwender darauf hin. Dann kann er entscheiden, ob es gewollte Abweichungen sind oder ob sie vom Konstrukteur nicht berücksichtigt wurden. Mit DCAMCUT pro­grammierte Werkstücke entstehen so ohne jegliche Abweichungen, da sie direkt auf dem 3D-Modell beruhen.

 

Marcel Schilsky bereitet die Erodiermaschine für die nächste Schulung vor.
Marcel Schilsky bereitet die
Erodiermaschine für die nächste Schulung vor.

 

Viele Anwender gleichen diese Abweichungen mit ihrer Erfahrung aus. Sie kennen zahlreiche Geometrien, bei denen es zu Abweichungen kommen kann, und versuchen, dem entge­genzuwirken. Oft gelingt es; Gewissheit bekommen die Anwender aber erst auf der Messmaschine. Bis zu diesem Zeitpunkt sind bereits einige Maschinenstunden investiert worden. „Dann kann es auch richtig teuer werden“, weiß Franke, „Prozesssicherheit sieht auf jeden Fall anders aus. In der Praxis werden solche Abweichungen schnell auf die Unzu­länglichkeiten der Maschinen geschoben, aber diese Abweichungen sind eindeutig Program­mierungsfehler, die DCAMCUT nicht zulässt.“

 


 

Die Zusammenarbeit mit Mitsubishi Electric funktioniert sehr gut.

 

Jens Franke,
Geschäftsführer DCAM GmbH

 


 

Neue 4-Achsen-­Ausräum­verfahren

Drahterodieren ist nicht immer die schnellste Bearbeitungsform im Werkzeug- und For­menbau, dafür bietet sie eine hohe Pro­zesssicherheit und die Möglichkeit einer langzeitautonomen Bearbeitung. Daher ist sie auch sehr wirtschaftlich. DCAM hat mit neuen Features den Drahterodierprozess optimiert.

 

Dazu gehört beispielsweise das 4-Achsen Ausräumen auf beliebigen Geometrien. Ausfallteile dürfen nicht unkontrolliert in die Maschine fallen. Sie müssen vom Bediener entweder per Hand aus der Maschine ge­nommen oder mit der neuen Mitsubishi Electric Technologie angeheftet werden. Das erste Verfahren ist personalintensiv, das zweite erfordert Nacharbeit.

 

Um diese Arbeitsschritte ökonomischer zu gestalten, hat DCAM das 4-Achsen Aus­räumverfahren von Grund auf neu entwickelt. Es ist speziell auf die Bearbeitung kleiner Geometrien zugeschnitten. Im Aus­räumzyklus wird das Material „zerstört“, nicht heraus­geschnitten. „Das“, so Jens Franke, „ist oftmals günstiger, als das Material heraus­zuschneiden.“ Denn solche Prozesse laufen wesentlich autonomer als Prozesse mit Aus­fallteilen. Die Wirtschaftlichkeit hängt dabei von der Geometrie ab.

 

Code wird direkt erzeugt

Standardprogramme arbeiten mit einem Postprozessor, der die Daten in den Maschin­encode wandelt. DCAMCUT verfügt jedoch über einen NC-Prozessor, der die Daten direkt im Maschinencode erzeugt, ohne Umweg über einen Postprozessor. Dem Anwender kommt diese Arbeitsweise unmittelbar zugute, denn die Datenumsetzung ist exakter und gleichzeitig schneller. Wird beim Program­mieren beispiels­weise durch den Offset eine Geometrie ver­fälscht, erzeugt DCAMCUT direkt eine Feh­lermeldung. Bei Standardprogrammen fällt der Fehler erst beim Überspielen auf die Ma­schine auf. Ausfallzeiten und Maschinen­stillstand schlagen dann zu Buche.

 

Schwierige Werkstücke erwünscht

„Wenn wir unsere Software beim Kunden vorstellen“, erläutert Franke, „dann bitten wir den Kunden, uns die Daten eines Werkstücks aus seiner Produktion zu geben, das Schwie­rigkeiten bereitet hat. An diesem Werkstück zeigen wir die Funktionen und die Arbeitsweise von DCAMCUT. Wir erzeugen vor den Augen des Kunden die Bearbeitungsdaten und bitten ihn dann, sie auf die Maschine auf­zuspielen und zu testen. Er sieht, wie schnell und einfach sich seine Maschine mit unserer Software programmieren lässt.“

 

Für praktische Schulungen ist eine Mitsubishi Electric MV1200R Connect installiert.
Für praktische Schulungen ist eine Mitsubishi Electric MV1200R Connect installiert.

 

 

Die wirtschaftlichste Lösung finden

„Meine Lösung funktioniert ja, ­warum soll ich mich dann mit anderen Systemen beschäfti­gen?“ Diesen Satz hören die Vertriebsmit­arbeiter von DCAM täglich. Für Jens Franke gibt es darauf nur eine Antwort: die Kosten. „Was könnten Sie sparen, wenn Sie vergleichen würden? Diese Frage muss man sich immer wieder stellen, um die wirtschaft­lichste Lösung zu erzielen.“ Franke ist sich sicher, dass sich die Drahterodierprozesse in vielen Unter­nehmen mit DCAMCUT deutlich be­schleunigen lassen und sich darüber hinaus auch die Prozess­sicherheit verbessern wird.

 

DCAMCUT ermöglicht schwierigste Bearbeitungen durch Mehrachstechnologien kombiniert mit komplexen Ausräumstrategien.
DCAMCUT ermöglicht schwierigste Bearbeitungen durch Mehrachstechnologien kombiniert mit komplexen Ausräumstrategien.

 

Praxisnah schulen

DCAM legt großen Wert auf praxisnahe Schulungen. In dem Teltower Schulungs­zentrum hat das Unternehmen eine Draht­erodiermaschine von Mitsubishi Electric, eine MV1200R Connect, installiert. Hier können die Lehrgangsteilnehmer ihre ersten Erfahrungen mit DCAMCUT live an der Maschine über­prüfen. „Die Zusammenarbeit mit Mitsubishi Electric funktioniert sehr gut“, so Franke, „Mitsubishi Electric bindet seine Ko­operationspartner sehr früh mit ein und informiert sie über Neuerungen an der Steu­erung und Programmierung. So können wir frühzeitig darauf reagieren und unsere Lösungen stets optimal weiterentwickeln.“ Damit stellt Mitsubishi Electric sicher, dass die Maschinen zeitgleich mit der neuen Software auf den Markt kommen.

 

DCAM Zentrale in Teltow
DCAM Zentrale in Teltow

 

 

 

www.dcam.de

 

 




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