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24/7 Betrieb bei 8 Mitarbeitern


SD Formentechnik setzt beim Drahterodieren von Werkzeugkomponenten auf Kundenbindung und auf Maschinen von Mitsubishi Electric.

Ausgabe 02 // 2011

24/7 Betrieb bei 8 Mitarbeitern

SD Formentechnik

 

SD Formentechnik setzt beim Drahterodieren von Werkzeugkomponenten auf Kundenbindung und auf Maschinen von Mitsubishi Electric.



Besucht man die SD Formentechnik KG, Schalksmühle, in der Mittagszeit, weht einem der Mannschaftsgeist schon vor der Fertigungshalle entgegen. Die Geschäftsführer Jens Dryzynski und Holger Schulte genießen die Pause gemeinsam mit ihren Mitarbeitern auf dem Hof. „Unser kleines Team ist groß genug, um flexibel reagieren zu können“, so Schulte. „Das ist ein wesentlicher Vorteil im Hinblick auf unsere Unternehmensphilosophie, in der wir eine starke Kundenbindung betonen“, ergänzt Dryzynski.

 

Die kleinen Formkerne in der Mehrfachaufspannung sind schrittweise durch Drahterodieren, Senkerodieren und erneutes Drahterodieren entstanden.
Die kleinen Formkerne in der Mehrfachaufspannung sind schrittweise durch Drahterodieren, Senkerodieren und erneutes Drahterodieren entstanden.

 

Die Grundlage für langjährige Zusammenarbeit schafft SD Formentechnik auch durch Qualität und eine hohe Fertigungs- tiefe. Hinzu kommen Termintreue sowie prompte Reaktionen bei Problembehandlungen, bei unvorhergesehenen Reparaturen und Instandsetzungen oder bei engen Lieferzeiten. Aufgrund der zügigen Bearbeitung profitieren die Kunden­ von kaum unterbrochenen Abläufen und von Planungssicherheit.

 

Win-win-Situation als Ziel

 

Außerdem schätzen sie die Beratungsleistung des 2003 gegründeten Unternehmens. Sie beruht auf Erfahrungen sowie auf der daraus resultierenden Fachkompetenz. SD Formentechnik betrachtet beim Bau von Spritzgießwerkzeugen jeweils alle Planungs-, Entwicklungs- und Umsetzungsphasen, vom ersten Konstruktionsentwurf bis zum fertigen Spritzgussteil. Holger Schulte geht zu einer Vitrine, in der Produkte seiner Kunden liegen, beispielsweise Innenausbauteile für Automobile, elektrotechnische Komponenten, Spritzen und Kanülen aus der Medizintechnik sowie Montageteile für die Bauindustrie. „Basierend auf unserem Know-how stellen wir Werkzeuge für verschiedenste Industriebereiche und Anforderungen her, und das mit hoher Präzision und Zuverlässigkeit. Egal, ob ein Neubau, eine Reparatur oder ein Umbau ansteht. Oft können wir Spritzgießwerkzeuge einfacher und wirtschaftlicher gestalten. Nur eines bleibt immer gleich: Unser Ziel ist stets eine Win-win-Situation.“

 

Von den regionalen Wettbewerbern hebt sich das Unternehmen durch seinen moderneren Maschinenpark und Formengrößen mit Grundmaßen von bis zu 900 Millimeter Länge und 600 Millimeter Breite ab. Ein Alleinstellungsmerkmal im Verhältnis zur näheren geografischen Umgebung ist, dass man neben Spritzgießformen für Thermoplaste auch sol- che für Duroplaste entwickelt und fertigt. Ein Material, das form- und temperaturbeständiger ist als thermoplastischer Kunststoff.

 

Mannlos durch Tag und Nacht

 

Zum „Team“ des Unternehmens gehört seit Juli 2008 das Drahterodiersystem FA20-S Advance V von Mitsubishi Electric. Die Maschine ist mit einem Drahteinfädelsystem, das den Draht in zehn Sekunden zuverlässigautomatisch einfädelt, einer 10-Kilogramm-Drahtstation und einem Drahthäcksler ausgestattet. Die Maschine kann mannlos arbeiten und somit­ rund um die Uhr produzieren. Jens Dryzynski zeigt kleine Formkerne in einer Mehrfachaufspannung. „Das gilt auch für diese komplexen Teile, die wir schrittweise durch Drahterodieren, Senkerodieren und erneutes Drahterodieren fertigen.“ Via Telecontrol und Datenleitung hat der Betreiber die Möglichkeit, das mannlose System zu überwachen. Außerdem lässt es sich mithilfe dieses Tools in Echtzeit steuern.

 

Formkern für Verdrahtungskasten in der Hauselektrik.
Formkern für Verdrahtungskasten in der Hauselektrik.

 

Obendrein ist die FA20-S Advance V mit dem Tool Teleservice ausgerüstet, über das der Kundendienst von Mitsubishi Electric bei Bedarf Ferndiagnosen erstellt und online auf die Steuerung der Maschine zugreift, um Störungen zu beseitigen. In diesem Zusammenhang hebt SD Formentechnik den ohnehin guten Service des Unternehmens hervor. Er sei schnell vor Ort und biete eine wunderbar funktionierende Hotline, betont man. Ferner strahlen die Servicemitarbeiter Kompetenz aus. Abgesehen davon wird man als Anrufer nicht von einem zum anderen Ansprechpartner weitergereicht, wie es sonst oft der Fall ist.

 

Jens Dryzynski tippt über die PC-Tastatur der Advance CNC-Steuerung, die auf Windows-XP basiert, einen Befehl ein. Auf dem 15-Zoll-Touchscreen-Monitor erscheint eine 3D-Simulation des Bauteils, das er als nächstes schneiden möchte. „Die Maschine ist unkompliziert, zuverlässig und bedienerfreundlich. Uns hat ihr Konzept mit dem doppelten direkten Wegmesssystem, der Arbeitsplatzgestaltung und der Abdichtung des unteren Arms überzeugt, der sich zudem bei Wartungen bequem erreichen lässt.“ Endgültig den Ausschlag ge­geben hat aber ein Testschnitt, den SD Formentechnik mit allen Drahterodiermaschinen durchgeführt hat, die für die Investition in Frage gekommen sind. „Daraus ist die Maschine von Mitsubishi Electric als eine der wenigen hervor­gegangen, die den Test ohne Einschränkung bestanden haben“, erläutert Jens Dryzynski. „Für uns zählt, dass die FA20-S Advance V mit mehr Generator­leistung ausgestattet ist. Demzufolge können wir höhere Werkstücke mit hohen Schneidraten bearbeiten, und es fällt leichter, Graphit­elektroden zu erodieren, auch bei gröberen Korngrößen.“ Grund hierfür ist die höhere Spannung des Hochleistungsgenerators, mit dem man Abtragsraten von bis zu 500 Quadratmillimeter in der Minute realisiert. Als weiteren Vorteil der FA20-S Advance V nennt SD Formentechnik ihre hohe Qualität bei feineren Schnitten. Dadurch ist das Unternehmen in der Lage, entsprechende Drahterodierarbeiten, auch als Lohnfertiger, anzunehmen.

 

Komplexe Komponenten

 

Holger Schulte nimmt einen Einfallkern mit Mittelsegment und Außenkontur­teilen in die Hand, an dem er die Komplexität der Bauteile, die er herstellt, erklären kann. „Den Einfallkern benötigt man in Spritzgießwerkzeugen für innenliegende Hinterschnitte, um beispielsweise Gewindeteile mit Formkonturen zu entformen. Dazu fährt das Mittelsegment zurück und zieht das Außenkonturteil nach innen. Folglich kommt der Hinterschnitt frei und das Produkt lässt sich entformen.“ Die Komponenten, die das Unternehmen für Spritzgießwerkzeuge fertigt, bestehen im Wesentlichen aus Werkzeugstahl. Ihre Abmessungen reichen von der Größe einer Nadel bis hin zu 1050 x 800 x 295 Millimeter (B x T x H), der maximalen Werkstückgröße, für die die FA20-S Advance V ausgelegt ist. Aufgrund der enormen Flexibilität der Maschine können alle im Werkzeugbau auftretenden Anforderungen problemlos erfüllt werden. Nahezu alle Werkstücke werden mit 0,25 Millimeter Messing-Blankdraht ohne Abstriche bei der Oberflächenqualität bearbeitet.

 

Keine Angst vor der Zukunft

 

Die vom Teamgeist des Unternehmens ausgehende Flexibilität ermöglicht eine hohe Termintreue und kurze Reaktionszeiten. Zusammen mit der Bauteilqualität und der Beratungsleistung von SD Formentechnik führt sie zu einer Win-win-Situation und letztlich zu einer starken Kundenbindung. Angesichts dieser positiven Ausgangslage haben Jens Dryzynski und Holger Schulte keine Angst vor der Zukunft. „Wir investieren und wachsen weiter. Dabei kann man sogar zuschauen.“ Dryzynski deutet auf einen Bereich der Halle, in dem gebaut wird. „Zum Beispiel hier, wo eine neue Roboteranlage zum 5-Achs-Fräsen entsteht.“

 

www.sd-formen.de


Jens Dryzynski und Holger Schulte

Jens Dryzynski und Holger Schulte
Geschäftsführer
SD Formentechnik KG

 

 

 


Bitte beschreiben Sie in einem Satz, was die SD Formen­technik KG macht!

 

Dryzynski und Schulte: Wir entwickeln und produzieren Thermoplast- und Duroplastformen.

 

Womit haben Sie Ihr erstes Geld verdient?

 

Dryzynski und Schulte: Wir haben zunächst Lehrgeld als Werkzeugmacher verdient.

Was treibt Sie an?

 

Schulte: Die Herausforderung, Werkzeuge herzustellen, die den Kundenanforderungen immer wieder entsprechen. Ein weiterer Anspruch besteht darin, stets ein Unikat zu bauen, auf dem sich serienreife Teile fertigen lassen.

 

Was machen Sie heute anders als vor fünf Jahren?

 

Dryzynski: Wir arbeiten mit moderneren Maschinen.
Schulte: Vor fünf Jahren hatten wir erst zwei Mitarbeiter und haben weitgehend alle Arbeiten selbst erledigt. Da wir mittlerweile acht Mitarbeiter beschäftigen, können wir uns als Geschäftsführer auf spezielle, hochwertigere und administrative Aufgaben konzentrieren.

 

Wo sehen Sie Ihr Unternehmen in fünf Jahren?

 

Schulte: Wenn es von der wirtschaftlichen Situation und der Auftragslage her gut läuft, wird die Automatisierung eine größere Rolle spielen. Eventuell investieren wir in Spritzgießmaschinen für die Null- und Kleinserienfertigung von Kunststoffteilen, um unsere Wertschöpfungskette auszubauen.

 

Was war Ihr bisher größter beruflicher Erfolg?

 

Dryzynski: Dass wir nach unserer Unternehmensgründung das Vertrauen der Kunden gewonnen haben und immer hochwertigere und komplexere Formen bauen.

 

Wie können Sie am besten entspannen?

 

Dryzynski: Wenn im Unternehmen alles läuft.

 

Welche Eigenschaften schätzen Sie bei anderen am meisten?

 

Dryzynski und Schulte: Ehrlichkeit und Zuverlässigkeit.

 

Wenn Sie von einem technisch völlig unkundigen Bekannten gefragt werden, was Sie machen, wie würden Sie ihm Ihre Arbeit in einem Satz erklären?

 

Dryzynski bezogen auf das Drahterodieren: Ich schneide mit einer Säge ohne Zähne, die unter Strom steht.

 



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