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Zukunftsmodell Werkzeugbau 360°: eine Lernfabrik mit Echtbetrieb.


Am 22. März 2018 veranstaltete die Deutsche Angestellten-Akademie (DAA) Bad Oeynhausen

im Innovationszentrum Fennel ihren vierten Innovationstag für den Werkzeug- und Formenbau.

Zukunftsmodell Werkzeugbau 360°: eine Lernfabrik mit Echtbetrieb.

Innovationszentrum Fennel

 

Am 22. März 2018 veranstaltete die Deutsche Angestellten-Akademie (DAA) Bad ­Oeynhausen im Innovationszentrum Fennel ihren vierten Innovationstag für den Werkzeug- und Formenbau. „Automation und Innovation live erleben“ war das anspruchsvolle Thema dieser Veranstaltung. Über dieses Leuchtturmprojekt für industrielle und technologische Aus- und Weiterbildung sprach die PROFIL-Redaktion mit Jörg ­Schlüpmann (stellv. Zweigstellenleiter Westfalen DAA GmbH).



Herr Schlüpmann, im Projekt „Werkzeugbau 360°“ haben sich namhafte Maschinenbauer, Softwarehersteller, Zulieferer und Dienstleister unter dem Dach des Innovationszentrums Fennel zusammengeschlossen. Welche Ziele verfolgt die Projektgruppe? Mittelfristig wollen wir das gesamte Innovationszentrum Fennel, IZF, zu einer Lernfabrik mit den Schwerpunkten Werkzeugbau und Metallbearbeitung weiter­entwickeln. Beim Werkzeugbau sind wir mit unseren Partnern auf einem guten Weg. Da bei der Metallbearbeitung das finanzielle Enga­gement wie auch die Innovationsraten über­schaubar sind, streben wir hier keine Partner­schaften an. Im IZF in Bad Oeynhausen wollen wir von der Konstruktion über die Produktion bis hin zum kaufmännischen Bereich und zur IT-Abteilung sämtliche Unternehmensprozesse für unsere Kunden transparent abbilden. Alle Bereiche werden durchgängig vernetzt. Es wird der Ort sein, wo technologische Entwicklung lern- und erlebbar wird.

 

Die Organisatoren von der DAA, Klaus Schomburg, Rebecca Priemer und Jörg Schlüpmann (von links)
Die Organisatoren von der DAA, Klaus Schomburg, Rebecca Priemer und Jörg Schlüpmann (von links)

 

Was ist die Lernfabrik Werkzeugbau 360°? Für mich ist eine Lernfabrik – wie der Name schon sagt – ein Ort, an dem industriell produziert und gelernt wird: „Learning by Doing“ heißt die Maxime. Wir führen einen normalen Geschäfts­betrieb mit einer Produktion. Mit den Erlösen aus dem Verkauf unserer Produkte stützen wir unseren Bildungsbereich. Ganz klar, in der Anfangsphase kostet die Lernfabrik auch Geld. Alleine die Räumlichkeiten, die Druckluft, der Strom, die Instandhaltung und das Personal schlagen bei der Deutschen Angestellten-Akademie, DAA jährlich mit einem sechsstelligen Betrag zu Buche.

 

Wo sehen Sie die größten Herausforderungen für den mittelständischen Werkzeug- und Formenbau in den nächsten Jahren? Eine der größten Herausforderungen wird es sein, genügend qualifizierte Nachwuchskräfte zu rekrutieren. Die zunehmende Automatisierung verlangt von den Mitarbeitern spezielle Kennt­nisse und Fähigkeiten. Sie müssen CAD- und CAM-Systeme beherrschen, Hochleistungs­fräser und Erodiermaschinen bedienen sowie mit Robotern umgehen können. In den Rahmen­richtlinien für die Ausbildung von Werkzeugbauern findet man jedoch lediglich das Fräsen. Die zweite große Herausforderung ist eine ausreichende Liquidität, um Inves­titionen in neue Technik stemmen zu können. Moderne Maschinen kosten ja schnell mehrere 100.000 Euro, zuzüglich Software- und Ein­führungskosten.

 

Michael Willwacher präsentierte die neuste Drahtschneidemaschine von Mitsubishi Electric.
Michael Willwacher präsentierte die neuste Drahtschneidemaschine von Mitsubishi Electric.

 

Zukunftsweisende Produktions­abläufe erfordern hochmoderne, automatisierte Anlagen und Maschinen. Wie halten Sie Ihre Lernfabrik auf dem aktuellen Stand? Wir haben engagierte Partner, die sich bereit erklärt ha­ben, ihre Maschinen regelmäßig auf den aktu­ellsten Stand zu bringen und uns mit neuer Technik zu versorgen. Gerade haben wir eine neue Drahtschneidemaschine von

Mitsubishi Electric bekommen. In den nächsten ­Monaten bekommen wir noch eine 5-Achsen-Fräsmaschine. Am Ende unserer Produktions­kette – hinter der Spritzgussmaschine – setzen wir einen 6-Achs-Roboter ein. Er hat die Aufgabe, die Produkte zur Mess- oder zur Packstation zu befördern.

 

Beim Projekt „Werkzeugbau 360°“ haben Sie sich für eine Lernfabrik entschieden. Wodurch zeichnet sie sich aus? Wir haben einen absolut modernen Werkzeugbau. Normalerweise hinken Bildungseinrichtungen der Realität hinterher. Wir können sagen, wir sind auf jeden Fall auf der Höhe der Zeit und ganz vorne dabei. Das gelingt uns zusammen mit unseren Projektpartnern, die ihre modernste Technik zur Verfügung stellen. Die Lernfabrik, wie wir sie verstehen und betreiben, ist einzigartig. Es gibt eine Reihe von Lernfabriken, die die Realität abbilden, aber keinen Echtbetrieb bieten. Diese sind für Übungszwecke ganz brauchbar, aber eben halt doch noch ein gutes Stück von der Realität entfernt. Wir fahren einen Echtbetrieb und produzieren für den Markt.

 

Auch heute sind im Werkzeug- und Formenbau bereits alle Maschinen an einen Server angeschlossen, der sie mit den notwendigen CAD-Daten versorgt. Aber selten passiert hier mehr. Was muss sich ändern? Wir werden einen stärker automatisierten Workflow bekommen. Am Beispiel der Elektroden­fertigung in unserem Betrieb möchte ich das verdeutlichen: Für das Senkerodieren fräsen

wir laufend Elektroden in Kleinserie – zwei Elektroden A, drei Elektroden B, sechs Elektroden C usw. Das ist heute noch eine personalintensive Einzelarbeit. Künftig werden diese Arbeiten von einem zentralen Rechner gesteuert und von den automatisierten Systemen Fräsautomat, Zuführungssystem und Messmaschine erledigt werden. Solchen auto­matischen Bearbeitungssystemen gehört die Zukunft. Sie arbeiten hochproduktiv und rentabel. Meine Prognose: In den nächsten zehn Jahren wird sich der Markt deutlich in Richtung Automatisierung entwickeln. Wer in zehn Jahren nicht automatisiert hat, ist nicht mehr wettbewerbsfähig.

 

Was antworten Sie den Verant­wortlichen in Unternehmen, wenn sie Bedenken äußern wie „Unser Betrieb ist ungeeignet“, „Wir haben keine Kapazitäten bzw. kein Geld“ oder „Wir haben nicht die geeigneten Mitarbeiter“? Ich sage ihnen: „Ihr müsst das hinkriegen, eure Prioritätenliste verändern, und dann noch mal ganz gezielt in Personalentwicklung investieren. Ihr solltet euch auch mit Leuten beschäftigen, mit denen ihr euch gestern noch nicht beschäftigt habt, weil sie euren Qualitäts­ansprüchen nicht genügt haben. Sie haben Potential, ihr könnt sie entwickeln – eine andere Möglichkeit sehe ich nicht.“

 

Was können Ihre Kunden von der Lernfabrik erwarten? Wir und unsere Ausbildung sind absolut auf der Höhe der Zeit. Unsere Lern­fabrik arbeitet mit modernster Technologie. Unsere Prozesse sind zukunftsorientiert, und wir haben Topspezialisten, die ihr Handwerk wirklich beherrschen. Wichtig zu erwähnen sind natürlich auch unser Know-how und unsere Erfahrung im Bereich der Automatisierung.

 

Die neuesten Entwicklungen des VISI Programmiersysteme erläuterte Sebastian Krause, MECADAT AG.
Die neuesten Entwicklungen des VISI Programmiersysteme erläuterte Sebastian Krause, MECADAT AG.

 

Wo kommen Ihre Absolventen auf dem Arbeitsmarkt unter? Jeder, der bei uns fertig wird, ist „verkauft“ – also vermittelt. Wir be­kommen immer wieder Anfragen von größeren Firmen – auch aus der Region – die uns nach Fachkräften fragen, aber leider können wir keine Zusagen machen. Es gibt keine arbeits­losen Fachkräfte mehr in diesem Bereich. Unsere Absolventen vermitteln wir zunehmend einschlägig, das heißt direkt an die Industrie. Vor Jahren waren noch die Zeit­arbeits­firmen das Trittbrett für viele unserer Absolventen. Diese Zeiten sind vorbei.

 

Herr Schlüpmann, ich bedanke mich für das Gespräch.

 

 

 


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