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20 Stunden an einem Werkzeug gespart


In Lüdenscheid befindet sich Huyghe Formenbau in allerbester Gesellschaft, denn die Region ist mit gut 160 Unternehmen, die sich auf den Werkzeug- und Formenbau spezialisiert haben, eine Hochburg dieser Branche.

Ausgabe 01 // 2013

20 Stunden an einem Werkzeug gespart

Huyghe Formenbau

 

In Lüdenscheid befindet sich Huyghe Formenbau in allerbester Gesellschaft, denn die Region ist mit gut 160 Unternehmen, die sich auf den Werkzeug- und Formenbau spezialisiert haben, eine Hochburg dieser Branche.



„Als kleines Unternehmen haben wir uns immer auf die Region Lüdenscheid konzentriert und hier unsere Kunden gewonnen. Werbekampagnen und offensive Akquisition brauchten wir bisher nicht“, erklärt Eric Huyghe. Die Kunden schätzen Qualität, Termintreue und Flexibilität – Werte, auf die das Unternehmen seit seiner Gründung im Jahr 1995 setzt. Mit modernem Maschinenpark und seinen hoch qualifizierten Mitarbeitern ist das Unternehmen breit aufgestellt und bestens gerüstet, Werkzeuge und Formen für die gesamte Industrie zu fertigen. Einen Schwerpunkt hat Huyghe auf die Fertigung von Werkzeugen für die Großserienproduktion hochwertiger Systemkomponenten für die Automobil- und Elektroindustrie gelegt. In den letzten Jahren hat sich das Unternehmen intensiv mit dem Bau von 2K-Formen beschäftigt und hier sein spezielles Know-how aufgebaut.

 

Optimieren kann jeder – man muss nur wissen, wo

In dem modernen Werkzeugbau-Unternehmen gehen Erodier- und Fräsbearbeitungen Hand in Hand. „Jedes Bearbeitungsverfahren hat seine spezi­fischen Stärken. Wir kombinieren beide Verfahren, um immer das Optimum an Qualität und Bearbeitungszeiten herauszuholen und flexibel auf Kundenanfragen zu reagieren“, betont Eric Huyghe. Grundlage dieser sehr anpassungs­fähigen Arbeitsweise ist eine maximale Fertigungstiefe. Sie ist für exzellente Qualität unverzichtbar.

 

In den letzten Jahren hat Huyghe Formenbau sein spezielles Know-how bei der Fer­tigung von 2K-Formen aufgebaut.
In den letzten Jahren hat Huyghe Formenbau sein spezielles Know-how bei der Fer­tigung von 2K-Formen aufgebaut.

 

Um sicherzustellen, dass alle Arbeiten bei der Werkzeugfertigung mit der gebotenen Sorgfalt verrichtet werden, verzichtet das Unternehmen auf Fremd­fertigung. „Nur so“, sagt Huyghe, „können wir alle Arbeitsschritte umfassend planen, ausführen und kontrol­lieren. Schließlich müssen sich unsere Kunden darauf verlassen können, dass die Qualität stimmt.“ Die Grundlage der Qualitätssicherung bilden die DIN ISO 9001 und die DIN 2008. Für Eric Huyghe ist das allerdings nur die formale Basis. Das Firmen-Know-how bietet einen großen Fundus, um die Formen und Werkzeuge in der gewünschten Qualität zu fertigen. Dabei bilden das gut aus- und weitergebildete Mitarbeiterteam und der moderne Maschinenpark ein solides Fundament für Qualität und Flexibilität. So sind im Huyghe Formenbau alle Werkzeugbauer befähigt, sämtliche Maschinen zu bedienen und alle anstehenden Arbeiten mit höchster Präzision komplett zu erledigen. Jeder Mitarbeiter ist für seinen Auftrag allein zuständig. Das erfordert große fachliche Kompetenz und bietet viel Raum für Selbstständigkeit, verlangt aber auch ein hohes Maß an Verantwortung.

 

„Ein Mitarbeiter hat sich allerdings in den vergangenen Monaten intensiver auf das Drahterodieren mit der neuen Mitsubishi MV2400R konzentriert“, so der Chef. Ein Indikator für die Qualität im Formen- und Werkzeugbau ist die Nachkorrekturrate. Bei Huyghe geht sie gegen null. Bei der Konstruktion der Werkzeuge arbeiten die Lüdenscheider seit langem mit erfahrenen Spezialisten zusammen.

 

Generationswechsel

Über Jahre hat das Unternehmen all seine hochwertigen Werkzeuge mit einer Mitsubishi FA 20 erodiert. Dank guter Maschinenpflege und regelmäßiger Inspektionen waren die Arbeitsergebnisse immer perfekt, nie gab es etwas zu bemängeln. Aber selbst das Gute lässt sich noch ver­bessern. Im Sommer 2012 stellte Mit­subishi die aktuelle Generation seiner Drahterodiermaschinen vor – die neue MV. Sofort war Eric Huyghe von den Maschinen begeistert und schnell war ihm klar, dass in seinem Betrieb ein Generationswechsel bei den Drahterodiermaschinen ansteht. Eine Investition, die die Leistungsfähigkeit seiner Erodierabteilung deutlich steigern und sich in kurzer Zeit rechnen sollte.

 

Die MV-Serie überzeugte sofort, denn sie bietet ein Höchstmaß an Funktionalität, deutlich kürzere Durchlaufzeiten als die Vorgängermodelle und damit auch niedrigere Stückkosten. Dank der neuen Generatortechnologie sind auch der Energie- und der Drahtverbrauch deutlich geringer. Die neue MV-Serie von Mitsubishi markiert, bei kleinem Budget, den Einstieg in die Highend-Klasse der Drahterodiermaschinen.

 

„Bei der Präsentation waren für mich die deutliche Leistungssteigerung, der geringere Drahtverbrauch und die Energieeinsparung die überzeugenden Faktoren“, sagt Eric Huyghe. Andere praktische Erwägungen wie der Größenvergleich des Arbeitsfeldes und der Raumbedarf der Maschine waren ebenfalls wichtig.

 

Der Praxistest

Seit Herbst 2012 steht die MV2400R im Lüdenscheider Betrieb und arbeitet seitdem im 1,5-Schichtbetrieb ohne nennenswerte Unterbrechungen. Bei den ­Mitarbeitern konnte die neue Maschine sofort mit ihrem übersichtlichen Bedienfeld und der intuitiven Pro­gramm­struktur punkten. Bereits bei den ersten Arbeiten mit der MV überzeugte das neue Drahteinfädelungssystem mit seiner enormen Schnelligkeit. Benötigte die FA 20 im Schnitt 20 Sekunden zum Einfädeln, ist die MV bereits nach 5 Sekunden einsatzbereit. „Im Vergleich zur Gesamtbearbeitungszeit von oftmals mehreren Stunden“, so Eric Huyghe, „fällt der Zeitvorteil beim Einfädeln nicht stark ins Gewicht, aber er ist ein Kennzeichen für die enorme Leistungssteigerung der neuen Maschinengeneration.“ Mit ihrem modernen Generatorsystem arbeitet die MV2400R sehr schnell und extrem genau.

 

„Das erstaunlichste und für uns auch das erfreulichste Ergebnis brachte der direkte Vergleich der Bearbeitungs­zeiten“, erklärt Huyghe. Um beim Praxis­test nicht Äpfel mit Birnen zu vergleichen, stellten die Mitarbeiter die Anfertigung von fast identischen Werkzeugen nebeneinander.

 

30 statt 50 Stunden

Basis für den Vergleich war ein komplexes, für einen langjährigen Kunden in sehr ähnlicher Ausführung mehrfach gefertigtes Werkstück. Auf der FA 20 aufgespannt, vergingen bis zur Fertigstellung rund 50 Stunden. Die neue MV2400R meldete beim vergleichbaren Werkzeug bereits nach rund 30 Stunden: Auftrag erledigt. „Bei der ersten Maschinenpräsentation von Mitsubishi standen ähnliche Zahlen im Raum. Aber die genaue Bestätigung dieser Daten in unserem Arbeitsalltag hat uns sehr positiv überrascht“, so Eric Huyghe.

 

Huyghe Formenbau fertigt Hightech-Produkte u. a. für den Automobilbau.
Huyghe Formenbau fertigt Hightech-Produkte u. a. für den Automobilbau.

 

Im Alltag eines Produktionsbetriebes ist es nicht leicht, genaue Vergleichsdaten zu erheben. Für eine Kalkulation sind aber praxistaugliche Daten unerlässlich. Das Unternehmen hat sie mit den eigenen „Bordmitteln“ aufgenommen. Der sparsame Drahtverbrauch der MV2400R sticht bei jedem Auftrag sofort ins Auge. Bei der Abschätzung von Ver­brauchs­ma­terialien geht man bei Huyghe von einer Einsparung von rund 40 Prozent gegenüber einer FA 20 aus. Ein wenig schwieriger wird die konkrete Einschätzung des Energieverbrauchs für Huyghe, da die Maschinen über keinen eigenen Stromzähler verfügen.

 

Amortisationszeit

„Betrachtet man abschließend die für jeden Unternehmer und auch Geldgeber wichtige Frage nach der Amortisationszeit, lässt sich jetzt auf der Grundlage unserer halbjährigen praktischen Erfahrung noch kein definitiver Zeitraum mit Nachkommastellen festschreiben. Nach vorsichtigen Schätzungen gehe ich bei der MV2400R davon aus, dass sie sich in unserem Betrieb nach zwei bis drei Jahren amortisiert haben wird.“

 

Nach Einschätzung des Unternehmens steigt die Bedeutung des Drahterodierens in absehbarer Zukunft, denn die Werkzeuge für viele Industriebereiche wie z. B. die Automobil- und Elektroindus­trie nehmen an Komplexität zu. Damit wird auch der Bedarf an modular aufgebauten Werkzeugen größer. Ein Auf­gabenfeld, bei dem die Erodiermaschinen ihre technologischen Vorteile voll ausspielen können. Schließlich sind sie in der Lage, Werkzeuge direkt aus gehärtetem Material zu schneiden.

 

www.huyghe-formenbau.de


Eric Huyghe

Eric Huyghe
Geschäftsführer

Eric Huyghe Formenbau

 

 

 


Bitte beschreiben Sie in ­einem Satz, was der Eric Huyghe Formenbau macht!

 

Huyghe: Huyghe fertigt hochwertige Werkzeuge.

 

Womit haben Sie Ihr erstes Geld verdient?

 

Huyghe: In der Ausbildung als Werkzeugbauer.

 

Was treibt Sie an?

 

Huyghe: Spaß und Lust am Werkzeugbau. Kreativität, neue Aufgaben und die damit einhergehenden Herausforderungen.

 

Was machen Sie heute anders als vor fünf Jahren?

 

Huyghe: Effizienter Arbeiten.

 

Wo sehen Sie Ihr Unternehmen in fünf Jahren?

 

Huyghe: In der Größe so bleiben, aber schneller, effizienter und rationeller produzieren. Nicht den Umsatz, sondern den Gewinn steigern.

 

Was war Ihr bisher größter unternehmerischer Erfolg?

 

Huyghe: Stetiges gewinnorientiertes Wachstum des Unternehmens.

 

Wie können Sie am besten entspannen?

 

Huyghe: Beim Radfahren in den Bergen.

 

Welche Eigenschaften schätzen Sie bei anderen am meisten?

 

Huyghe: Ehrlichkeit und Rückgrat.

 



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